百城百县百企｜徐工机械：告别简单模仿，重拾自主原创

10月末的一个中午，徐州徐工矿山机械有限公司（以下简称徐工矿机）内正在举办一场特殊的交车仪式。在数百名职工组成的方阵身后，三辆XE3000矿用挖掘机正静静伏身于广场之上。与周遭70吨挖机单薄的身形相比，这几架300吨庞然大物的躯干宛若钢铁构筑的小楼房。它宽阔敦实的机械臂、与人身等高的车轮履带、带着锐利斗齿的硕大铲斗，无不彰显着这款产品的地位之特殊。在音乐与掌声中，采购方澳大利亚JMA矿业公司矿长马克·格博哈特（Mark Gebhardt）从徐工集团副总经理、矿机公司总经理李宗手中接过了象征着价值2.5亿元的矿业装备的“金钥匙”。除300吨液压挖掘机以外，JMA公司采购的徐工产品还包括120吨电传动自卸车、12吨大吨位装载机等60台矿山机械。

徐工300吨液压矿用挖掘机  澎湃新闻记者 海阳 图   

此前，徐工矿机已经将产品出口至108个国家，但此次与澳洲JMA矿业公司的合作依然有着举足轻重的意义。据徐工300吨挖掘机研发主管吴庆礼介绍，澳大利亚与美国、加拿大等工程机械高端市场一样，对产品的可靠性、维修保养的便利性以及安全性有着极高的要求。能够获得澳洲采购商的认可，便意味着徐工矿机甩掉了“中国制造=中低端产品”的帽子，成功跻身全球工程机械市场的金字塔尖。

这一步走得并不轻松，吴庆礼对澎湃新闻（www.thepaper.cn）表示，在设计300吨挖掘机时，团队围绕着20多项澳大利亚的核心标准，对产品做出了10多处改良，每一处的创新都分量十足。例如：驾驶室增压技术，保证室内空气质量底盘液压缓冲功能，满足大吨位挖机履带的张紧要求；配备自动化灭火技术与快速加油系统，增强设备的安全性与维护便利性等等。

技术、质量、服务一一达标，再配以中国产品特有的高性价比，使得徐工成功赢下2.5亿元的订单与澳洲客户的肯定。格博哈特在仪式上表示，徐工成套大型矿山机械超强的工程能力、世界顶尖的设备以及完善的售后服务网络体系等，都是促使JMA公司与徐工集团达成合作的重要因素。

徐州工程机械集团有限公司（以下简称徐工集团）董事长、党委书记王民自信地表示，目前徐工已成为中国唯一、全球极少数几家能够研发制造成套大型露天矿业装备的企业。然而对坐拥中国工程机械行业头把交椅的徐工集团来说，在矿山机械领域取得的成绩只是这家老牌工程机械企业几十年高质量转型道路的一隅。“真正的强者不是以规模取胜，而是以技术取胜、以质量取胜、以大吨位产品取胜，这是徐工多年坚持‘珠峰登顶’的内涵所在。”王民如是说。

告别简单模仿 重拾自主原创

徐工集团的前身为1943年创建的八路军鲁南第八兵工厂，1989年组建成立集团。目前，徐工集团共有23000多名职工、14个产品门类，涵盖39个产业、700多个品种规格。今年5月，英国KHL2018年全球工程机械制造商50强排行榜发布。徐工集团以69.84亿美元的收入位居全球第六。

目前，徐工集团的两大收入过百亿元的拳头产品线为起重机械与土石方机械。若以产品吨位“论英雄”，徐工拥有世界第一的4000吨级履带式起重机、2000吨级全地面起重机，以及今年4月推出的700吨矿用挖掘机——这台能够单铲60余吨货物的“神州第一挖”单台售价是40吨以下“中小挖”售价的几百倍。其核心结构件为自主研制，产品定位与技术水准远超国内平均水准。据了解，该产品目前已获52项国家专利，80%零部件为国产，“四轮一带”及液压油缸等关键零部件均为徐工自产。

“简单模仿的时代已经过去了。”王民在接受澎湃新闻（www.thepaper.cn）专访时如此说道，“现在徐工不走弯路，而是走自己的路。”

在技术研发领域，徐工也曾走过弯路。上世纪八九十年代，徐工和其他国有企业一样走“引进、消化、吸收”再创新的路径，寄希望于通过与外资企业合作实现快速积累。1994年，徐工与世界工程机械行业领军企业美国卡特彼勒公司按照4:6比例，共同组建卡特彼勒（徐州）有限公司。合资公司瞄准了当时国内高端液压挖掘机市场的空缺，生产销售包括36吨、40吨和49吨量级在内的大吨位挖掘机。根据双方协议，徐工不能再独自生产相同类型产品，这便是所谓的“以市场换技术”。

在合作初期，卡特彼勒的参与解决了徐工资金不足、技术档次低、缺少高档产品品种的问题，但很快隐忧便开始浮现。面对良好的市场前景，合资公司创立头几年居然连续亏损，给中方带来巨大资金压力。据介绍，最初徐工与卡特彼勒组建合资公司的目的是学习技术，但在十几年时间里徐工学到的东西极其有限。2010年，徐工集团中止与卡特彼勒的合作，组建了独资的挖掘机生产企业——徐州徐工挖掘机械有限公司（以下简称徐工挖机），重启停滞已久的自主研发历程。在徐工“自封武功”的15年间，中国挖掘机销量受城市化进程加速影响大幅增长，从1994年的2150台增长到2008年的7.7万台。

徐工挖机在成立第一年的能力与竞争对手相差甚远，基本从零起步。然而出人意料的是，从头来过的徐工挖机在短短几年时间便全面缩短了与先头部队的距离。

根据中国工程机械工业协会挖掘机械分会统计数据，2017年徐工在国内挖掘机市场的占有率达到10.1%，仅次于三一、卡特彼勒。2018年上半年前三季度，徐工挖掘机累计销量1.87万台，同比增长80%，进一步缩小与前两位的差距；生产效率方面，徐工挖机的日产量已达到100多台，同时今年还将再建一条年产量一万多台的小吨位挖掘机产线。

尤其值得注意的，是徐工在大吨位及超大吨位挖掘机领域后发先至，自2014年起便不断与国内同行拉开差距。2012年，徐工便已经批量出口70吨级以上挖掘机。2014年，第一台400吨矿用挖掘机下线。2018年，700吨的“神州第一挖”正式下线。今天，徐工冲进世界大型成套矿业机械豪华俱乐部，改变了德美日少数几家企业垄断全球产业竞争格局。

2018年4月，“神州第一挖”徐工700吨液压矿用挖掘机下线 采访对象供图   

从0到1.87万，徐工为何能够在短时间内实现飞速超越？国家在基础设施的大笔投入给工程机械提供了良好的发展环境，但要解释徐工在高端挖掘机领域的一枝独秀，徐工矿机的一位副总的表述可谓一语中的。“大吨位挖掘机技术精度很高，投入大，回报周期太长，许多企业因此不愿意做，也做不了。”相较之下，徐工挖机在2009年便对大吨位产生抱负，在矿用挖掘机领域大规模投入，“外界理解不了为什么徐工的大吨位产品一下子都出来了，其实没有长期的坚守，根本不能想象。”

坚持科研高投入 无惧行业寒冬期

王民告诉澎湃新闻，徐工集团在科研领域的投入长期在总收入占比的5%左右，“这在行业内是最高的。”事实上，徐工坚持研发、坚持创新的种子早在2001年便已埋下。当时为彻底扭转老国企的困难局面，王民提出必须坚持高端、高附加值、高可靠性、大吨位的“三高一大”产品战略，并将其列为“董事长一号工程”。除了战略定位之外，王民要求徐工的每个产业板块都要有一个“对标全球主要对手的赶超计划”。例如，要求起重机械“G计划”力拼三年，在产品技术、质量、海外市场份额和经济效益上全面赶超德国企业。

徐工集团徐州重型机械有限公司（以下简称徐工重型）研究员级高级工程师朱长建在2001年前后参与设计K系列汽车起重机，又在2003年投入全地面起重机的攻关。他向澎湃新闻（www.thepaper.cn）介绍，如果将汽车起重机视作汽车，那么全地面起重机的地位相当于SUV，“不仅仅是两轮驱动，而是四个、八个轮子都可以动，适应各种各样的地形条件。”

为了拿下起重机界的SUV，朱长建没日没夜地奋战在研发一线，晚上下班结束回到居住的小阁楼中，仍继续挑灯夜战钻研技术。短短几年内，徐工重型先是以K系列起重机填补了国内起重机系列产品的空白，又推出中国第一台自主研发的全地面起重机QAY25。这一系列成果正式奠定了徐工在国内起重机领域的领先地位。目前徐工移动式起重机市场占有率居全球行业第一，全中国一半以上的起重机来自徐工。

王民表示，中国工程机械行业是一个没有任何进入壁垒、完全开放的行业，也是一个竞争空前激烈的行业。作为一家国企，如何在十几年如一日的时间中保持锐意进取的创新动力，维持行业领先位置？在管理层面，徐工给出的答案是进行“刀口”向内的体制改革，为创新扫除阻碍。

“计划经济时代，国企在很长一段时间里存在思想观念保守、管理水平低下的问题。人浮于事，国家的都是大家的，大家都来负责的结果就是大家都不负责。”90年代末，徐工同许多国有企业一样深陷泥潭之中。1999年初，王民接任徐工集团党委书记、副董事长。上任之初做出的第一个大动作便是推进“七项治理”，整顿当时徐工内部存在着的挥霍享乐之风。治理行动从取消干部专车、取缔小金库等方面入手，主要是厉节治奢和强抓干部作风，当年便节约成本近5000万元。徐工经验当年被上级党委、纪委关注，成为国企作风建设的一面旗帜，而其产生的后续效用比开源节流来得更广。据王民表示，这些治理行动拢住了人心，并让绝大多数职工感到振奋，从此以后徐工就再也没有小金库、没有专车，一直注重抓从严治党、从严治企，作风正、人心齐，企业保持了稳健运行。

王民表示，徐工勇于面对自身的问题，努力给自己动手术，说到底是将市场化的要求贯彻到内部。除了整顿作风以外，徐工还建立了与市场化要求相匹配的薪酬机制。近10年来，徐工职工人均收入增长3.1倍，却没有滥竽充数者留下蒙混过关的空间。“我们内部干部选上来在这个位置上做，做不好就下去。下去以后在哪个岗位就拿哪个岗位工资，没有‘享受某级别待遇’之说，这在国有企业当中比较难得。”王民认为，徐工选人用人不按照官位资历，而是按照在岗位上的贡献，因此能够让企业在激烈竞争当中始终保持活力。

2011年4月起，受大环境基础设施建设减速影响，工程机械行业进入了五年的断崖式下滑期，最低点时国内市场容量萎缩到2011年高点时的28%。在行业内许多企业提出“去工程机械化”之时，徐工反而加倍强调创新升级，提出苦练内功。五年之中，徐工一方面维持住科研投入占比，一方面坚持引进优秀人才。徐州市委市政府批准徐工3.7亿元用以购买商务机，而徐工将其用于建设人才公寓。企业困难，领导班子带头降薪22%以上，中层干部自主降薪8%，但基层职工的薪酬始终保持不降。

在探访徐工集团各分子公司的过程中，澎湃新闻记者发现，许多高精尖产品都是在2011年至2015年的“寒冬期”中诞生的。除了上文提到的超大吨位液压挖掘机以外，还包括亚洲最高的登高平台消防车DG100、全球最大吨位矿用自卸车DE400等。2012年，徐工投资3600多万欧元在德国设立欧洲研发中心。今年10月，王民前往考察发现，研发中心在液压系统核心零部件等“卡脖子”领域已经取得突破进展，“20多位德国工程师与中国工程师一同围绕着徐工的关键基础零部件，特别是符合德国标准的液压控制阀、液压马达、液压泵机型研究，都开始出成果了。”

目前，徐工建立了由海外研发中心、徐工研究院、分子公司技术部门组成的三级科研体系。在23000多人的职工队伍中，有国务院特殊津贴获得者26人、中外技术专家220多人。工程师群体人数6000多人，其中硕士博士占比55%，有高级工以上职称人员占比超过50%。

1999年，徐工专利数仅为6件，而到目前，徐工累计拥有有效授权专利6682件，其中授权发明专利1451件，PCT国际专利34件。2018年，国家发改委发布全国1300多家国家级企业技术中心最新评价，徐工居综合评价第46位、工程机械行业第1位。

向智能制造转型，步入创新下一站

王民在接受澎湃新闻采访时曾表示，“改革体制机制、建立集团公司、搞资产重组、搞债转股、搞股份制、建立现代企业制度、授权经营……这些国家对企业的改革要求和政策徐工都跟上了。”眼下，随着“工业4.0”呼声渐起，徐工对技术创新的追求已不止于大吨位产品的推陈出新。在曾经诞生了中国第一台全地面起重机的徐工重型车间内，一条自主设计的起重机转台自动焊接生产线显露了徐工在智能制造领域的雄心。

澎湃新闻记者在徐工重型的起重机转台生产车间现场看到，一尊尊犄角毕露的大型钢构件被钳在黑色圆盘底座上，沿着固定轨道行至黄色的机械臂前进行焊接。待灼眼的焊花熄灭后，钢构件再启程向下一工位前行。偌大的车间内难觅人影，唯有设备运转发出的“哐嘡、哐嘡”巨响充斥耳畔……

“这是全世界起重机行业的第一个智能化生产线。”在布满屏幕的车间监控室内，徐工重型焊接工艺师吕金波向澎湃新闻（www.thepaper.cn）介绍道。车间所生产的是起重机三大核心部件之一的转台，主要工作任务是将转台的各个钢结构件焊接在一起，再进行镗、铣等机加工。从监控屏幕上的模拟流程图上可看到，整个生产工序共包括19道工序，全程自动运转，无需人员操作。

徐工重机全球首条起重机转台无人智能生产线  采访对象供图

时至今日，生产自动化在各行各业的运用已经屡见不鲜。但作为工程起重机行业第一个吃智能化“螃蟹”的企业，徐工在对产线进行自动化改造时，既无案例可供参考，也不能指望服务供应商提供解决方案。

“我们也去力士乐调研过，也到汽车厂调研过，它跟我们模式完全不一样。”吕金波表示。

起重机产线进行智能化改造的主要难点在于“多品种，小批量”。澎湃新闻记者所处的智能车间负责生产20多种转台，为了匹配额定起重量从8吨到80吨不等的各色起重机，总共可涉及100多种大小、形状千差万别的钢结构件。想要设计一条将这些部件焊接在一起的自动生产线，传动与运输装置的设计是重中之重。

据介绍，承载结构件的圆盘底座专业名称为“气动液压预变形控制夹具”，由徐工重型吕金波团队自行研制。从外形看，圆盘表面有着六个可调节距离的钳爪，可根据构件形状调整抓取姿势。除了解决适用性问题外，圆盘底座还攻克了三个棘手的技术难点：第一，钢构件在进行焊接时最高温度可达1500度，在热胀冷缩效应影响下，“一个平板形状的构件焊完可能就成碗状了”。为此，钳具可以根据构件板厚、强度的不同调整压紧力度，从而克服变形。第二，圆盘底座承载着钢结构件在工位之间穿梭，需要在没有动力源的情况下保持压紧状态，设计团队因此创造性地采用了气动代替液压的压紧模式。第三，圆盘底座与构件总重最高可达10吨。载着如此沉重负荷的传动系统需要在1毫米以内精确刹车，才能与焊接机械臂完成对接。这一技术难题也最终被团队所攻克。

如今，车间内共有15套这样的圆盘底座，由它们构成的智能物流系统是整条自动化生产线的核心。智能化改造完成后，该车间人员从60名焊接工人减少至25名左右的产线运营和维护人员，产量却从一天20台提高到了50台，员工也从焊接和操作行车的体力劳动中解放出来了。

从2015年10月到2018年1月，这间车间的智能化改造花费了吕金波团队两年多的时间。但是，一旦开辟出了起重机智能生产的第一条道路，未来便有望推此即彼，将智能制造模式在更广范围普及开。吕金波表示，徐工重型正在规划另外8条类似的自动化生产线，让吊臂与车架的生产也向智能化转型。今年截至目前，徐工起重机的销量已经达到15000台。考虑到在市场中的地位，这一智能化改造的趋势将势必在全行业引发反响。

气动液压预变形控制夹具 采访对象供图

越是向顶峰攀登，竞争便越为激烈，王民要求，徐工在世界排名中每上升一位就必须守住位置，不能回落。接下去，徐工集团的目标是在2020年进入世界工程机械行业前五，在2025年进入世界前三。

对于如今的徐工而言，简单学习模仿的时代已经过去。王民表示，徐工已经创造了自己的经营模式，拥有了自己的关键核心零部件，从此不走自己的路也得走自己的路。“别人不会再牵着你的手往前走了，到了深海，就要自己学会游泳。”他说，“按照总书记强调的‘三个转变’要求，实现从中国制造向中国创造转变，我们在创造路上，也在过程当中。”徐工志在抵达高质量发展，其方向早在18年前“三高一大”战略提出时便已明晰——继续坚持自主创新，技术进步，矢志“珠峰登顶”。

这一精神从过去到现在，再到将来，都在徐工行进的前方熠熠生辉。