“智慧梁场”里的大智慧

7月29日

中铁大桥局参建的

粤港澳大湾区超级工程——

深中通道第25片混凝土箱梁架设完成

今天就和小编一起

了解深中智慧梁场的“大”“快”“精”

深中通道“智慧梁场”有着完整的配套设施

智能生产、智能养护、模板拼装等现代化设备

代表了中国桥梁智能化建设的发展方向

深中通道全线箱梁

均通过“智慧梁场”生产

整个梁场共划分为

混凝土输送中心、钢筋加工中心

钢筋绑扎中心、箱梁制梁

箱梁存梁区、出海栈桥

试验室及预应力超市等10个主要功能区域

犹如一个超大型的智能超市

▲智慧梁场

“智慧梁场”是中铁大桥局

在港珠澳大桥项目预制梁场经验基础上

全面推行自动智能化、工厂化

及装配化的建设理念

应用物联网+、BIM及信息化等技术

实现模板自动化、钢筋部品化

及混凝土生产智能化

打造的国内最先进的梁场

▲智慧梁场管理平台

如此“大”的箱梁

智慧梁场位于中山市马鞍岛

濒临珠江口海域

深中通道项目的每片箱梁

都在这里“出生”

仔细操控器具，将材料缓缓注入模具，等待作品成型、再进行整体吊装入模……这不是烘焙食谱，而是深中通道项目每片箱梁的浇筑过程。通过BIM技术的应用，上千吨的箱梁预制工作变得如此高效。

不同型号的箱梁预制，同样难不倒咱们的“智慧梁场”。与40米箱梁预制不同，60米箱梁随下部结构施工进度进行预制，通过最先进的BIM技术，分别能实现最大重量为2752吨的标准宽度混凝土箱梁和最大重量为3180吨的变宽混凝土箱梁的精准预制。

▲将BIM技术运用于“智慧梁场”

如此“快”的架设

智慧梁场拥有

“下单后1分钟收货”的极致速度

重量相当于近1000台小轿车的

“巨无霸”钢箱梁

是如何从预制厂“发货”至架设桥位呢？

深中通道项目水域环境复杂，施工里程长，上部结构梁片类型多、重量大、安装难度高。来看看智慧梁场如何化繁为简？

寄 件

在72轴模块车的有力托举下

1800吨的大家伙上船啦

3月26日，深中通道首片钢箱梁从码头运出，经过多次讨论研究，建设者决定将钢箱梁横放于集控组合模块车上，采用横向滚装方式装载上运输船。整个装船过程，高效流畅，精准落位，这是国内梁体结构体量最大的一次滚装上船。

出 海

将钢梁装上运输船后，需要通过滑道梁、千斤顶将钢箱梁由运输船拖拉滑移至中山梁场出海平台。

深中通道首个钢箱梁采用整体制造、运输和吊装的模式，使海上作业工厂化，有利于整个工程的质量控制，降低施工风险，同时也能更好地保护伶仃洋的生态环境。

发 运

到达出海平台后，再由“天一号”运架一体船起吊钢箱梁、运输至桥位、架设安装。

通常取梁工作在潮位最低时进行，架梁工作则在最高潮时进行，因此，“发货”速度还得看天气，如果天气条件好，在同一天潮位允许的情况下，一天内可完成取梁和架梁工作，否则，架梁工作就只能等到第二天了。

抵 达

4月2日，在波光粼粼的伶仃洋上，中铁大桥局“天一号”的船员们早早就各就各位，开始了深中通道首片钢梁架设的取梁工作。随着抛锚、进船、取梁提升、退船、落梁到甲板加固等一系列动作，“天一号”稳稳地将钢梁长133.1米、宽20米、高4米、重达1780吨的钢梁“背”在了身上，这相当于1000辆小汽车的重量。

17时58分，钢梁被稳稳地架在桥墩上，一片钢梁的“海上之旅”到此结束。

深中通道首片钢箱梁架设运输线路长、穿越航道多，且取梁、运梁、移梁及架梁均需特定潮位方可进行施工，施工组织协调难度大，安全风险高。在全体建设者的努力下，终于顺利完成了首梁架设工作。

6月25日至今，深中通道项目部已经架设25片混凝土箱梁，进展顺利。

如此“精”的要求

施工组织和大型设备

是精准安装“钢铁巨人”的必要条件

缺一不可

“天一号”是国内首创单体船型结构、全电力推进的海上架梁施工专用起重船，最大起吊重量为3600吨，无需辅助船舶，即可独立完成取梁、运梁和架梁工作。

深中通道海上箱梁种类多，吊高达64米，要求“天一号”的架梁吊具适应5种类型的箱梁，中国中铁大桥局项目部通过多方面的设计验算，设计制造出重达550吨的吊具，既节省了材料，施工中又节省了人工，加快了施工进度。

“天一号”在深中通道将要完成共计280片梁的架设，其中最重箱梁达3180吨，相当于2000辆小汽车的重量，这也是“天一号”将要面对的有史以来最重的箱梁，64米的架设高度也将打破它的历史作业纪录。

文字素材：刘海浪

图片：刘海浪 薛 壮

原标题：《“智慧梁场”里的大智慧》

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