【新时代技能工匠】武凯：飞机零件“雕刻师”

飞机零件“雕刻师”

——记航空工业太原航空仪表有限公司加工中心操作工武凯

上世纪五十年代，一群参与两航起义的航空工业技术专家和技能工人来到山西太原，在一座破败的兵营马棚里修旧利废，建设我国第一家航空仪表制造厂，制造出我国第一块航空仪表，为中国航空工业发展做出重要贡献。

前人之志启后辈新航。一代代“太航人”扎根三晋大地深耕不辍，继续为航空工业技术突破贡献力量，武凯便是其中之一。

1990年从太航仪表厂技工学校毕业后，武凯以车工专业第一的成绩分配进厂，成为一名高级车工。“我有个‘飞机梦’，对飞机零件图纸十分感兴趣，车工组接触图纸机会少，我经常跑去铣工组研究复杂图纸。”“两边跑”了三年，他做出个令人惊讶的决定，放弃车工高级工身份，转行当起了铣工学徒工。

爱一行专一行，专一行精一行。技校铣工专业学习周期长达三年，而学徒工期只有一年，必须在期限内掌握铣工理论和实操技能，才能成功转型。武凯一头扎进学习中，白天在师傅带领下做实操，夜晚自学读理论，日夜兼程，奋力追赶。学徒工后期，他手熟得像个老师傅，千余页教材每一页的重点都能脱口而出。

凭借锲而不舍的学习劲头，一年学徒期满后，武凯借助公司技术比武的契机，连续两次摘得铣工技能比拼第一名，22岁便成为公司最年轻的高级铣工。1998年，太航公司技术革新引入数控设备，武凯通过选拔成为第一批加工中心操作工，正式开启精密制造之旅。

数控加工人员好比零件“雕刻师”，在有限的腔体内，利用数控机床“雕刻”出符合要求的高精度零部件。透过设备观察窗观察机床运动，360度任意旋转加工的“雕刻”过程仿佛一场“刀尖上的舞蹈”。

彼时，我国数控技术处于发展阶段。据太航公司党委副书记胡勇杰回忆：“公司员工使用数控设备时多采用手工编程，效率低、出错率高、编出的东西简单。由于每台设备识别的代码不同，每个人编程、操作水平也不同，加工一个零件往往既挑设备又挑人。”

武凯意识到，整体生产水平要提高，必须提升数控设备使用效率，编程技术是关键。他花费一年多工资买了台电脑，建模、写代码、走程序，撸起袖子研究电脑编程。加工中心实行倒班制，他主动申请上全班，整日与电脑和数控机器为伴。苦心钻研下，武凯攻克难题，实现了三、四、五轴加工中心手动编程向自动编程转换，并将技术广泛推广。

勤于学习、善于钻研的精神，催动武凯向“一专多能”持续迈进。他先后掌握车工、铣工、数控操作、编程等多项技能，突破公司多项数控加工技术瓶颈，仅四轴联动加工、五轴联动编程加工技术就为公司节约资金300万元，先后培养出6名数控编程员和15名数控操作工，打造出一支数控加工的中坚力量。

时代潮流向前，科技进步不止。在航空工业各型号产品技术要求提升驱动下，武凯承担了越来越多急难险重任务。

“超薄壁零件”加工被视作机械加工“无人区”，首先要在仅有1元硬币大小、10毫米厚度的航空铝上制造壁厚0.1毫米的腔体零件，继而在0.1毫米厚的薄壁上继续加工精密的导光槽，薄如纸张的零件轻微触碰就会变形。

初接到“超薄壁加工”任务，武凯内心压力重重，但考虑到“难度虽大，此类加工是飞机小型化发展、功能精准提升的必要手段”，他仍决定一试。加工零件需进行填充支撑，此前的填充方案或强度不够无法防止变形，或强度过高无法剥离填充，都达不到预期效果。几番斟酌，他放弃固有方法，改为尝试混合填充。为充分了解填充物种类，下班后他不停歇地走访建材装修市场，调研市面上最新产品，再反复试验配比。最终，他攻关创新出“超薄壁零件加工方法”，将不可能变为现实。

某重点型号双向异形曲面零件可谓战斗机之眼，能精准采集飞行数据，协助飞行员完成指令。零件为金属材质，内部结构设计有三维气路孔系，内、外孔系完成对接方能使用，加工难度极大：金属器件不透明，无法肉眼看清内部孔路走向，对接工作如同“盲干”，且制造成本高，一旦报废不可维修。

面对如此“娇贵”的器件，武凯从找准孔系位置着手破题，他利用射线检测明确孔系位置，自创“空间一体双向多轴加工”技术，进行精准对接。这一技术发明保证了我国战机空间气动采集的精准性，大幅提升了新型战机的空间气动态势感知能力。

从业三十余年，潜心修炼，硕果累累。他曾参与神舟系列几十项科研零件设计定型及加工任务，圆满完成多项国家重点航空型号技术攻关任务，共计提炼创新技术成果20余项，国家专利6项，带徒26人，其中8人成为高级工程师，为航空工业科研生产贡献匠心琢力。

习近平总书记曾勉励航空青年，“生产航空产品就该精益求精，发扬工匠精神，精心把每一件产品做到完美。”牢记嘱托，武凯将每一份荣誉作为崭新起点，继续投身航空事业，朝着新时代蓝天捍卫者的梦想全力进发。

原标题：《【新时代技能工匠】武凯：飞机零件“雕刻师”》

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